立体雕刻机的每台数控机床在运行一段时间后,其元器件或机械部件难免会出现一些损坏或故障现象。对于这种高精度、高效益又比较昂贵的设备,要延长元器件的使用寿命和零部件的磨损周期,预防各种故障,特别是将恶性事故消灭在萌芽状态,从而提高数控机床的平均无故障工作时间和使用寿命,就需要做好预防性维护工作。
立体雕刻机的维护与保养主要包括机床的使用规范、机械部件的维护、数控系统的维护三个部分
一、立体雕刻机使用规范
1.机床的使用规范
（1）切削用量的选择范围(以 JDHMS350为例)
1)钢类材料的硬度在10HRC以下的最大切削效率为4.8cm3/min,25~35HRC的材料最大切削效率2.4cm3/mn,35~40HRC的材料最大切削效率为1.2cm/mn。新材料试切时,采用从小到大的次序,刀具直径范围为0.5~10.0mm
2)紫铜、铝合金材料的最大切削效率为14.4cm23/min,刀具直径范围为0.3~12.0mm
3)59黄铜材料的最大切削效率为8.0cm3/min,刀具直径范围为0.2~12.0mm。
4)ABS、代木的最大切削效率为18.0cm3/min,刀具直径范围为0.2~12.0mm。
5)当刀具的装夹长度大于5倍的直径时,将切削量减少50%
6)主轴的转速范围是2000~15000r/min,建议的转速范围是2100~15000r/min
1)在金属材料的粗加工过程中,如果刀具直径超过0.5mm,必须采用斜线下刀方式,下刀角度为0.5°~1°,材料越硬,角度越小。
2)设置切削用量时,请参考每种机床的推荐切削用量表。
3)计算路径的刀具名称必须和几何形状一致,不要随意定义刀具名称。
4)路径计算完成后,要养成使用路径分析功能的习惯,预先避免出现路径过切现象。
5)路径计算完成后,要养成使用干涉检查功能的习惯,避免因为刀具装夹长度过短而引起的螺母或电动机端面的干涉。
6)计算路径时,要养成使用图形聚中功能的习惯,避免因为路径输出原点引发路径错位的现象。
7)合理分配不同工序的切削量和残留量,提高路径的平均效率。关于刀具路径编程基础知识可参见本书第一部分第4章绘图与编程基础知识。
(3)EN3D操作规范
1)在EN3D中调入加工路径后,习惯性地检查路径的加工范围以及使用的刀具,避免出现加工超行程的现象。
2)更换加工文件和刀具后,要养成试切的习惯,避免路径出现扎刀现象。
3)试切的方法是将Z轴工件原点减小到安全高度后开始加工,如果加工正常,恢复正确高度开始加工。
