分析了产生断刀的原因，就要避免这些原因出现，从而减少断刀，下面就逐项来分析立体雕刻机工作过程中减少断刀的方法
（1）编制正确合理的加工程序。在编制加工程序时要考虑加工工艺、切削用量和加工参数三个方面。
1、使用合理的加工工艺。加工工艺是整个工件加工中最为关键的因素，必须耐心、细致、合理地规划加工工艺，按照刀具 使用原则，合理地利用多把刀具分担整个加工量。这样才能做到每把刀具都能承受合理的加工量，切削力在刀具强度允许的范围之内。
在规划加工工艺时要考虑三个基本要求，首先是合理选用刀具并为每把刀分配合理的加工量，这时要确定使用什么刀、使用几把刀、刀具大小如何确定等。其次要考虑整个加工过程中加工余量的控制，基本原则是每把刀具加工完成后要为下一把刀具留下比较均匀的加工残料，避免下一把刀具由于加工受力太大而导致断刀。再次要考虑使用软件中的“开槽式等量切削”等方法保证切削过程中刀具受力的均衡以及设置合理的间接下刀方式，避免刀具下刀过程中崩尖。
2）设置合理的切削用量。主要是吃刀深度、路径间距、开槽深度的设置，这是直接影响刀具切削力的参数，在加工编程时要根据机床的最大切除效率以及使用的刀具强度和加工材料硬度来综合考虑加工切削用量的设置。
3）设置合理的加工参数。主要包含主轴转速、进给落刀速度、落刀延迟等。
应设置合理的主轴转速，如果主轴转速过低，每齿每转吃刀量就变大，这样切削力变大，就会引起断刀。设置合理的进给速度，如如果进给速度太大，同理每齿每转吃刀量变大，切削力变大，引起断刀。设置合适的落刀速度和落刀延迟，这样可以保护刀具，减少刀具崩尖的现象。
（2）选择合适的机床并保证机床处于正常的工作状态。要选用适合当前材料加工的机床类型，并保证机床的正常加工状态，比如机床工作台水平度是否符合要求，如果水平度不符合要求也
有可能会引起断刀。
（3）使用合适的刀具并正确装夹刀具。提高刀具自身质量和强度并正确装夹刀具、减少刀具径向跳动是减少断刀的重要方法之一。
在条件允许的情况下尽量使用锥度或底直径较大的刀具；尽量选择锋利一些的刀具；多选择一些材料硬度高、粒数小的刀具
以及涂层刀具。
刀具装夹时要保证刀具伸出长度在够用的情况下尽量短；刀具装夹时要装正，装夹力度不能过大；要保证刀具和夹头的清洁以及夹头和压帽的完好。
（4）使用适合雕刻加工的材料。加工时要选择适合雕刻加工的材料，如果材料含有杂质、硬度不均匀、硬度太高都容易引起刀具磨损和断刀
（5）正确装夹工件。装夹工件时要装平、装实，如果工件装夹不平，将导致加工时吃刀量不均匀而断刀；如果工件装夹不实，将导致加工时工件振动，刀具受力变大而断刀。
（6）正确选用和浇注切削液。切削液起冷却润滑以及协助排屑的作用，所以要选择合适的切削液并正确使用，以防止刀具过热或发生二次切削而导致刀具断刀。
（7）保证机床周边环境满足工作要求。要查看周围是否有振源，为机床提供的电压是否稳定，周周围是否有大功率开关电器如果存在这些问题要及时解决，避免由于环境因素而引起的加工断刀。
